速度開動(dòng)率=理論加工周期/實(shí)際加工周期合格品率＝合格品數(shù)量/加工數(shù)量ENDOEE計(jì)算實(shí)例1我們舉一個(gè)例子來說明OEE的計(jì)算方法：假設(shè)某設(shè)備某天工作時(shí)間為8h,班前計(jì)劃停機(jī)15min,故障停機(jī)30min,工裝調(diào)整25min,產(chǎn)品的理論加工周期為0.6min/件,一個(gè)工作天共加工產(chǎn)品450件,有20件不合格,求這臺(tái)設(shè)備的OEE？根據(jù)上面可知：?計(jì)劃運(yùn)行時(shí)間=8x60-15=465(min)?實(shí)際運(yùn)行時(shí)間=465-30-25=410(min)?有效率=410/465=0.881(81%)?生產(chǎn)總量=450(件)?理想速度*實(shí)際運(yùn)行時(shí)間=1/0.6x410=683?表現(xiàn)性=450/683=0.658(68%)?質(zhì)量指數(shù)=（450—20）/450=0.955(95%)?OEE=有效率x表現(xiàn)性x質(zhì)量指數(shù)=54%多維明軟ERP系統(tǒng)管理生產(chǎn)各個(gè)環(huán)節(jié)，提升設(shè)備OEE。中國香港OEE聯(lián)系方式
性能低下可能會(huì)導(dǎo)致特定零件出現(xiàn)問題或進(jìn)行預(yù)防性維護(hù)任務(wù)，例如軸承潤(rùn)滑不足或皮帶太舊而需要更換。質(zhì)量得分低通常是由于過程失敗和缺乏標(biāo)準(zhǔn)化所致。例如，如果各班次之間未正確設(shè)置量規(guī)，或者每次使用之間的系統(tǒng)不一致，則可能導(dǎo)致更多的缺陷。重要的是：您的操作和OEE總體設(shè)備效率是評(píng)估制造過程中資產(chǎn)效率的工具。它也可用于調(diào)查影響資產(chǎn)運(yùn)作方式的人員，流程和工具。與其他維護(hù)指標(biāo)的見解相結(jié)合，OEE為確定可以改進(jìn)的操作領(lǐng)域和衡量進(jìn)度的量化方法奠定了良好的基礎(chǔ)。OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即設(shè)備綜合效率，OEE是一項(xiàng)指標(biāo)，它確定了真正有效的計(jì)劃生產(chǎn)時(shí)間的百分比。它旨在通過準(zhǔn)確跟蹤實(shí)現(xiàn)“完美生產(chǎn)”的進(jìn)度來支持TPM計(jì)劃。企業(yè)在進(jìn)行OEE計(jì)算時(shí)常常遇到很多迷惑的問題，如工廠停水、停電、停氣、停氣使設(shè)備不能工作，等待訂單、等待排產(chǎn)計(jì)劃、等待檢查、等待上一道工序造成的停機(jī)，不知如何計(jì)算。福建OEE誠信合作多維明軟ERP系統(tǒng)管理生產(chǎn)各個(gè)環(huán)節(jié)，提升設(shè)備OEE水平。
OEE系統(tǒng)所包含的功能有：√通過對(duì)現(xiàn)場(chǎng)異常事件的全程追蹤，如響應(yīng)時(shí)間，異常處理時(shí)間，異常解除時(shí)間等；√通過匯總報(bào)表分析，如柏拉圖等工具，管理層可以隨時(shí)了解導(dǎo)致效率損失的主要因素，從而進(jìn)行相應(yīng)的改善；案例圖形：設(shè)備異常信息發(fā)送界面，OEE界面；?支持設(shè)備進(jìn)行良好的（如注塑機(jī)、模具）保養(yǎng)計(jì)劃，可以大化的發(fā)揮設(shè)備的使用效率，延長(zhǎng)了設(shè)備的使用品質(zhì)和壽命；√保養(yǎng)計(jì)劃定時(shí)發(fā)送到終端中，進(jìn)行定時(shí)的提醒；√操作人員按照顯示的列表進(jìn)行逐項(xiàng)的檢查；√操作人員需要然后刷工卡進(jìn)行確認(rèn)；√管理人員可隨時(shí)通過IE瀏覽器進(jìn)行報(bào)表查看保養(yǎng)的匯總狀況；√當(dāng)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常狀況時(shí)，操作人員通過終端進(jìn)行異常信息的發(fā)送；案例圖形：在設(shè)備終端中顯示維護(hù)保養(yǎng)項(xiàng)目列表；
OEE計(jì)算中遇到的困難和解決方案我們?cè)谟?jì)算OEE時(shí)，遇到計(jì)劃停機(jī)以外的外部因素，如無訂單、停水、電、氣、汽等因素造成停機(jī)損失，常不知把這部分損失放到哪部分去計(jì)算。有人把它們列入計(jì)劃停機(jī)，但它們又不是真正意義上的計(jì)劃停機(jī)。如果算做故障停機(jī)，但又不是設(shè)備本身故障引起的停機(jī)。各個(gè)企業(yè)的計(jì)算五花八門，失去相互的可比性。當(dāng)我們把OEE的計(jì)算作一擴(kuò)展，給出“設(shè)備完全有效生產(chǎn)率（TEEP）”這一新概念和新算法，上述的問題可以迎刃而解?！粼谝隩EEP條件下OEE公式的修正在引入TEEP條件下,因?yàn)槲覀円呀?jīng)把非設(shè)備因素（即設(shè)備外部因素）引起的停機(jī)損失分離出來，作為利用率的損失來度量，故在計(jì)算OEE時(shí)，設(shè)備的時(shí)間開動(dòng)率就要做相應(yīng)調(diào)整。在TEEP計(jì)算中設(shè)備利用率=（日歷工作時(shí)間-計(jì)劃停機(jī)時(shí)間-設(shè)備外部因素停機(jī)時(shí)間）/日歷工作時(shí)間多維明軟包裝行業(yè)解決方案通過合理的APS排產(chǎn),有效降低生產(chǎn)產(chǎn)品切換時(shí)間，提升設(shè)備OEE。
oee(設(shè)備綜合效率)OEE(OverallEquipmentEffectiveness)是一個(gè)自主的測(cè)量工具，它用來表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)能力相對(duì)于理論產(chǎn)能的比率。通過OEE模型的各子項(xiàng)分析，它準(zhǔn)確清楚地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個(gè)環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行哪些改善工作。長(zhǎng)期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕鬆的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤。達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的，同時(shí)使公司避免不必要的耗費(fèi)?；窘榻B中文名：設(shè)備綜合效率外文名：OEE關(guān)鍵要素：可用率,表現(xiàn)性,質(zhì)量指數(shù)作用：測(cè)量工具定義一般，每一個(gè)生產(chǎn)設(shè)備都有自己的大理論產(chǎn)能，要實(shí)現(xiàn)這一產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。當(dāng)然，實(shí)際生產(chǎn)中是不可能達(dá)到這一要求，由于許許多多的因素，車間設(shè)備存在著大量的失效:例如，除去設(shè)備的故障、調(diào)整，以及設(shè)備的完全更換之外，當(dāng)設(shè)備的表現(xiàn)非常低時(shí),可能會(huì)影響生產(chǎn)率，產(chǎn)生次品，返工等。多維明軟ERP系統(tǒng)為您提升企業(yè)數(shù)字化水平提供服務(wù),提高設(shè)備OEE水平！中國香港OEE聯(lián)系方式
多維明軟ERP系統(tǒng)對(duì)生產(chǎn)物料自動(dòng)調(diào)度，降低生產(chǎn)設(shè)備的等料時(shí)間，提升設(shè)備OEE水平。中國香港OEE聯(lián)系方式
開工損失是在生產(chǎn)的初期階段（從設(shè)備啟動(dòng)到穩(wěn)定生產(chǎn)）產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護(hù)水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項(xiàng)損失較大，而且是潛在的。在實(shí)際生產(chǎn)中，通常會(huì)不加鑒別地認(rèn)為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。利用OEE的一個(gè)重要目的就是幫助管理者發(fā)現(xiàn)和減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機(jī)損失、換裝調(diào)試損失、暫停機(jī)損失、減速損失、啟動(dòng)過程次品損失和生產(chǎn)正常運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的次品損失。OEE能準(zhǔn)確地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個(gè)環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行哪些改善工作。長(zhǎng)期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤，以達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。OEE的應(yīng)用價(jià)值OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地，實(shí)施一個(gè)適當(dāng)?shù)腛EE系統(tǒng)會(huì)給制造商們帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。以下列出了其中的一些效益。中國香港OEE聯(lián)系方式